신중하게 선택한 공급자 : 엄격하게 선택한 원료 공급자, 안정적인 협력 관계를 구축하고 정기적인 평가 및 검토 메커니즘을 구현합니다.

창고 검사 : 원료 들어오는 검사, 화학 성분, 매개 변수 지표 등

정교한 재고 관리 : 원료의 적절한 저장 환경을 보장하기 위해 고급 재고 관리 시스템을 채택하고 원료의 안정적인 품질을 보장하기 위해 정기적으로 재검사를 실시합니다.

조심스럽게 보조 재료를 선택하십시오 : 생산 요구 사항과 기술 표준을 바탕으로, 연소 오일 및 드로잉 분말과 같은 고품질 보조 재료를 선택하십시오.

품질 검증 : 보조 재료의 각 배치는 보조 재료의 최대 효율성을 보장하기 위해 냉각 성능과 기름의 안정성에 특별한주의를 기울이는 품질 테스트를 통과해야합니다.

프로세스 표준화 : 실시간 모니터링 및 주요 프로세스 기록을 통해 높은 표준 생산 프로세스를 개발하고 구현합니다.

프로세스 품질 검사 : 여러 품질 검사 지점을 설치하여 품질 문제에 신속하게 대응하고 해결하여 각 단계가 품질 기준을 충족하도록합니다.

정밀 캘리브레이션 장비: 정기적으로 생산 장비를 캘리브레이션하여 각 제품 배치의 정확한 작동과 일관된 품질을 보장합니다.

전체 배치 품질 검사 : 강철 와이어의 각 배치는 공장을 떠나기 전에 포괄적 인 품질 테스트를 받아야하며 결함이있는 제품은 공장에서 흐르지 않습니다.

모양과 크기 : 모양의 정확한 검사 및 차원 측정은 강철 와이어의 완벽한 모양과 정확한 차원을 보장합니다.

구성 요소 분석 : 스펙트럼 미터와 같은 고정밀 감지 장비를 사용하여 강철 와이어의 화학 성분이 표준과 고객 요구 사항을 충족시키는지 확인합니다.

성능 테스트:그것은 스트레칭 강도, 횡단 절단 속도, 무게, 등급, 회전, 산성 부식, 회전, decarburization 등의 정확한 테스트를위한 모든 필요한 테스트 항목을 포함하여 철강 와이어의 성능을 정확하게 평가합니다.

각 고객에 대한 독점적 인 파일을 구축하고, 각 배치의 새로 생산된 강철 와이어의 품질이 샘플과 일치하고 안정적이고 신뢰할 수있는 각 배치의 품질을 보장하기 위해, 해당 원료, 보조 재료, 화학 성분, 재료, 프로세스, 모양, 크기의 다른 정보를 보관합니다.